اقدامات احتیاطی برای رنگرزی مداوم تار

1. ماده اولیه روبان ابتدا باید به این نکته توجه شود که آیا نخ استفاده شده از همان دسته است یا خیر، زیرا محتوای «روغن» دسته های مختلف نخ یکسان نیست. اگر مخلوط شود، به عاملی در رنگ فرآیند رنگرزی تبدیل می شود. ثانیاً آیا مواد اولیه پیش تصفیه شده است؟ ماده خام تصفیه شده اثر رنگرزی بسیار خوبی دارد زیرا پس از درمان، "روغن" روی نخ برداشته می شود و رنگ می تواند مستقیماً بدون محافظت با الیاف برای رنگرزی تماس پیدا کند.
2. فشار سیلندرها در دو سر مخزن رنگرزی (همچنین به عنوان آسیاب نورد، مخزن رنگرزی، دستگاه رنگرزی نیز شناخته می شود) غلتک یکنواخت است. آسیاب نورد دستگاه رنگرزی مذاب داغ برای تسمه های بافته شده معمولاً از فشار پنوماتیک استفاده می کند که در هر طرف غلتک یک سیلندر وجود دارد. پس از کار نورد برای مدتی، به دلیل اثر رطوبت در هوای فشرده، اختلاف فشار در دو سر سیلندر ایجاد می‌شود و در نتیجه میزان حمل مایع ناهموار بیلت و ایجاد اختلاف رنگ در لبه ها علاوه بر این، دو انتهای رول‌های نورد تحت فشار قرار می‌گیرند که باعث ایجاد درجه خاصی از انحراف می‌شود و در نتیجه نرخ مجاز نورد ناسازگار بین لبه‌ها ایجاد می‌شود و همچنین باعث ایجاد تفاوت رنگ در جهت‌های چپ، میانی و راست می‌شود.
3. فاکتورهای فشار، متمرکز بودن و سختی غلتک شیار رنگرزی در تولید مهم است. برای به حداقل رساندن تأثیر فشار غلتک بر تفاوت رنگ چپ، وسط و راست، معمولاً توصیه می شود فشار غلتک را در 0 در هنگام رنگرزی روبان بالاتر از 2MPa کنترل کنید. به دلیل فرسودگی و پارگی رول های نورد در طول فرآیند تولید، نیاز به کالیبراسیون و تعمیر منظم آن ها می باشد، در غیر این صورت به راحتی به دلیل عدم تمرکز رول های نورد باعث ایجاد باقیمانده و رنگ ناهموار نورد می شود. نرخ باقیمانده به دست آمده توسط غلتک با سختی متفاوت متفاوت است. اگر سختی بیش از حد بالا باشد، ممکن است منجر به جذب ناکافی رنگ شود، در حالی که اگر سختی خیلی کم باشد، ممکن است باعث نرخ باقیمانده بیش از حد شود و در نتیجه مقدار زیادی مهاجرت رنگ و تولید رنگ ایجاد شود. سختی مناسب باید با توجه به نوار تعیین شود.
4. تأثیر دمای قبل از خشک شدن مادون قرمز بر روی نوار بافته شده: پس از پیش تصفیه و غوطه ور شدن در محلول رنگرزی، نوار بافته شده پلی استر به طور کلی باید قبل از ورود به جعبه رنگ تحت عملیات خشک کردن مادون قرمز (سیم) قرار گیرد تا از مهاجرت رنگ در طول فرآیند خشک کردن جلوگیری شود. ، از لکه های رنگی و تفاوت رنگ بین دو طرف جلو و پشت خودداری کنید. هنگامی که دمای قبل از خشک شدن مادون قرمز کمتر از 80 درجه باشد، تفاوت رنگ بین جلو و پشت روبان قابل توجه است و برآوردن نیازهای استفاده مشتری را دشوار می کند. هنگامی که دمای قبل از خشک شدن مادون قرمز به 100 درجه یا بالاتر می رسد، تفاوت رنگ بین جلو و پشت نوار بافته شده بسیار بهبود می یابد. این به این دلیل است که وقتی پیش خشک شدن به بالای 100 درجه می رسد، رطوبت نوار بافته شده اساساً تبخیر می شود و امکان مهاجرت رنگ را تا حد زیادی کاهش می دهد. با توجه به عمل تولید رنگرزی و مصرف انرژی، کنترل دمای قبل از خشک شدن مادون قرمز بین 100 درجه تا 150 درجه مناسب تر است. در تولید، به طور کلی بر اساس ضخامت و محتوای مایع انواع بیلت و نوار تعیین می شود. هر چه محتوای مایع بیلت و نوار بیشتر باشد، دمای قبل از خشک شدن مادون قرمز بالاتر است. در تولید واقعی، صرفاً تکیه بر دمای پیش از خشک شدن مادون قرمز برای کنترل تفاوت رنگ بین جلو و پشت رنگرزی روبان، به ویژه برای رنگ های حساس مانند قهوه و سبز تیره کافی نیست. استفاده از مواد ضد شنا و سایر افزودنی ها به صورت ترکیبی برای دستیابی به نتایج خوب رنگ ضروری است.
5. تأثیر دمای پخت در کوره پخت بر رشد رنگ. توسعه رنگ پخت جزء مهم رنگرزی محلول مداوم است و یکنواختی دمای پخت در کوره پخت نقش کلیدی در کنترل تفاوت رنگ چپ، وسط و راست نوار بافته شده دارد. پس از خشک شدن مادون قرمز و ورود به کوره پخت، لازم است از دمای ثابت برای روبان پلی استر اطمینان حاصل شود، در غیر این صورت تفاوت رنگ قابل توجهی رخ خواهد داد. آزمایش نشان می‌دهد که وقتی اختلاف دما بین سمت چپ، وسط و راست فر پخت از ۲ درجه بیشتر شود، رنگ نوار بافته شده به‌طور قابل‌توجهی تغییر می‌کند. بنابراین هنگام تولید رنگرزی باید از یکنواخت بودن دمای کوره پخت اطمینان حاصل کرد.